热熔型标线涂料的施工条件及注意事项

1)施工温度 施工时气温不能低于10 c,一般在20 c, 以上最佳。

（2）涂料温度 涂料在热熔釜内加热，温度控制因涂料配方不同而不同，一般应控制在180-230 c同时要充分搅拌，一般在涂料全部熔化后，搅拌5-10min使涂料黏度均匀一致方可使用。如果温度过低，黏度太大，则影响涂料与路面及玻璃珠的黏结力，影响标线的使用寿命及反光效果。如果温度过高，使涂料的黏度太小，撒下的玻璃珠容易下沉，会影响标线的即时反光效果。同时温度过高涂料在热熔釜内滞留时间过长，会使涂料变色泛黄，影响涂料质量。

（3）!涂膜的厚度 热熔型涂料的标线涂膜厚度，一般规定为1.5-2.5mm，并要保持涂膜厚度的均匀性。掌握涂膜厚度，除控制涂布速度外，必须严格控制涂料的温度，因涂料中采用的树脂和配方不同，其合适的施工温度也有所不同，这就必须通过实践去具体探索。如果低于合适的温度3 则会使涂膜加厚，并会使涂膜表面不平整。如果高于合适的温度，则会使涂膜变薄，并会导致标线线形不规整。

（4）玻璃珠的撒布量 在涂料涂布的同时撒布玻璃珠，是为了使新标线即时反光，如果玻璃珠撒布太少，即时反光效果差，达不到标准亮度。如果玻璃珠撒布过多，一方面浪费了玻璃珠，另一方面因玻璃珠堆积，不但会造成反光不均匀，而且会降低反光效果，同时因易积尘而使标线变黑。所以撒布玻璃珠的量一般在料量的15-20% 质量分数 为宜，即使标线表面撒布均匀的一层珠为最佳，但具体撒布量必须通过实践去掌握。

5)下涂剂. 底油/ 的涂布 涂布底油是热熔型标线涂料中重要环节，其作用前面已述。在实际施工中，不同材料的路面采用不同类型的底油，特别在水泥路面上施工，要采用渗透性较强的底油。在涂划标线前要确保底油完全干燥，以免因底油中溶剂的挥发而造成涂层起泡或引起燃烧。