聚异戊二烯是乳胶吗-结构建材-有货号

聚异戊二烯是乳胶吗

聚异戊二烯不是乳胶。聚异戊二烯，又称“合成天然橡胶”或异戊橡胶(IR)。

于1958年合成，主要用于制造轮胎；其他用途也很广泛，如用于制作鞋靴、机械、医药、体育器材、胶乳及其他工业制品.反式聚异戊二烯可做高尔夫球壳。

乳胶：是一种乳白色的流动液体，外观像牛奶。天然乳胶是一种生物合成产品，由于树种、地质、气候以及其他相关条件的不同，其成分和胶体结构会经常出现巨大的差异。没有加任何物质的新鲜胶乳中，橡胶烃只占总量的20%-40%，其余为少量非橡胶组分和水。非橡胶组分中有蛋白质、类脂、糖类和无机物组分等，它们一部分与橡胶粒子成复合结构，一部分溶解于乳清中或形成非橡胶粒子。

扩展资料：因与天然橡胶具有相似的化学组成、立体结构和力学性能，聚异戊二烯合成橡胶具有广阔的应用前景。由于我国天然橡胶资源相对匮乏，制备出理化性质接近天然橡胶的聚异戊二烯橡胶，占据工业的主导体位，并在此基础上开发其多元化应用，如制备高端产品、特殊性能产品等，进一步提高我国橡胶行业的技术水平，满足国内外经济发展的需求，成为未来聚异戊二烯橡胶发展的重点。1、顺式－1,4－聚异戊二烯橡胶顺式1,4－聚异戊二烯橡胶又称异戊橡胶，是合成橡胶中最好的品种之一，其立体结构、化学组成等都与天然橡胶相近，在一定程度上可以取代天然橡胶。

但是，它的生胶强度、加工性能、粘着性以及硫化橡胶的耐疲劳性等要比天然橡胶差，且其结晶性能差，相对分子量低于天然橡胶，使得两者在物理性能上存在差别。制备顺式－1,4－聚异戊二烯橡胶均采用溶液聚合法，单体在溶剂中发生聚合。其制备工艺简单，首先制备所需的催化剂，将溶液脱水，单体脱阻脱水后加入溶剂中。

之后形成胶液，将其储存，再加入分散剂使胶液能析出凝聚。接下来分为两个分支，如果加入固体颗粒，进行挤压干燥工艺可以得到干胶产品；另一个分枝工艺是采用气相法达到冷凝，再进行油水分离，最后放入到回收单元中结束聚合过程。目前市场上主要有3种催化体系，分别为锂系、钛系和稀土系。

其中钛系所制的顺式含量可高达98％，技术相对成熟，被国内外普遍认可；而锂催化体系制得的顺式－1,4－聚异戊二烯的含量较低，只有92％左右；对于稀土催化剂，顺式1,4－聚异戊二烯的含量则有95％左右。为制备顺式结构含量更高的异戊橡胶，需要对传统催化剂改进。研究表明，通过催化时选择最佳聚合温度以及合适的催化剂配比，可以有效的提高顺式聚异戊二烯的含量。另外，聚合时先加入单体预聚陈化，可以很好的改善催化性能，提高顺式产物的含量。

对于稀土催化体系，当其与过量烷基铝反应，形成的是具有高定向的金属络合物，顺式结构产物含量可以达到98％。异戊橡胶具有诸多优点，窄的质量分布使它的纯度更高；塑炼耗时较短，生产工艺简单；颜色浅，流动性比较小等。异戊橡胶可与天然橡胶共混用于轮胎胎面胶、胶带、食品塑料用胶、工艺橡胶原料、胶黏剂等。2、聚反式－1，4－聚异戊二烯橡胶聚合反式－1，4－聚异戊二烯（TPI）即合成杜仲橡胶，又称古塔波橡胶、巴拉塔橡胶，由异戊二烯定向聚合而成，是异戊橡胶（IR）和NR的同分异构体。

在室温下，TPI结晶性能较高，形成的球形超结晶结构具有高度规整性，属于结晶型聚合物，其硬度、拉伸强度高，呈塑料或硬质橡胶状态。相比顺式结构的无规胶团聚集，反式结构更适合通过规则堆集来结晶。其次，由于TPI的不饱和双键密度与天然橡胶相同，硫化并充分的交联后，即成为弹性体。TPI的滚动阻力小，生热性低，多用于轮胎制造。

3、3，4－聚异戊二烯橡胶3，4－聚异戊二烯的主链上有较大的侧基，主要是通过改变其质量分数来改变3，4－聚异戊二烯橡胶的性能。随着质量分数的改变，该橡胶的回弹性、高温下的生热性能及滚动阻力发生改变。同时，3，4－聚异戊二烯质量分数增加，该橡胶的耐油、水和电性能提高。

轮胎要求具有较高的抗滑性能、较低的滚动阻力和耐磨耗性能，3，4－聚异戊二烯可以满足上述要求。除了应用于高性能轮胎的制造外，其在密封材料、抗震材料中也有很广泛的应用。

聚酰亚胺的物理性能、参数！！

聚酰亚胺一、概述聚酰亚胺作为一种特种工程材料，已广泛应用在航空、航天、微电子、纳米、液晶、分离膜、激光等领域。近来，各国都在将聚酰亚胺的研究、开发及利用列入 21世纪最有希望的工程塑料之一。

聚酰亚胺，因其在性能和合成方面的突出特点，不论是作为结构材料或是作为功能性材料，其巨大的应用前景已经得到充分的认识，被称为是"解决问题的能手"（protion solver），并认为"没有聚酰亚胺就不会有今天的微电子技术"。

二、聚酰亚胺的性能 1、全芳香聚酰亚胺按热重分析，其开始分解温度一般都在500℃左右。由联苯四甲酸二酐和对苯二胺合成的聚酰亚胺，热分解温度达到600℃，是迄今聚合物中热稳定性最高的品种之一。 2、聚酰亚胺可耐极低温，如在－269℃的液态氦中不会脆裂。 3、聚酰亚胺具有优良的机械性能，未填充的塑料的抗张强度都在100Mpa以上，均苯型聚酰亚胺的薄膜（Kapton）为170Mpa以上，而联苯型聚酰亚胺（Upilex S）达到400Mpa。

作为工程塑料，弹性膜量通常为3－4Gpa，纤维可达到200Gpa，据理论计算，均苯四甲酸二酐和对苯二胺合成的纤维可达 500Gpa，仅次于碳纤维。 4、一些聚酰亚胺品种不溶于有机溶剂，对稀酸稳定，一般的品种不大耐水解，这个看似缺点的性能却使聚酰亚胺有别于其他高性能聚合物的一个很大的特点，即可以利用碱性水解回收原料二酐和二胺，例如对于Kapton薄膜，其回收率可达80％－90％。改变结构也可以得到相当耐水解的品种，如经得起120℃，500 小时水煮。

5、聚酰亚胺的热膨胀系数在2×10-5－3×10-5℃，广成热塑性聚酰亚胺3×10-5℃，联苯型可达10-6℃，个别品种可达10-7℃。 6、聚酰亚胺具有很高的耐辐照性能，其薄膜在5×109rad快电子辐照后强度保持率为90％。 7、聚酰亚胺具有良好的介电性能，介电常数为3.4左右，引入氟，或将空气纳米尺寸分散在聚酰亚胺中，介电常数可以降到2.5左右。

介电损耗为10-3，介电强度为100－300KV/mm，广成热塑性聚酰亚胺为300KV/mm，体积电阻为1017Ω/cm。这些性能在宽广的温度范围和频率范围内仍能保持在较高的水平。 8、聚酰亚胺是自熄性聚合物，发烟率低。

9、聚酰亚胺在极高的真空下放气量很少。 10、聚酰亚胺无毒，可用来制造餐具和医用器具，并经得起数千次消毒。有一些聚酰亚胺还具有很好的生物相容性，例如，在血液相容性实验为非溶血性，体外细胞毒性实验为无毒。三、合成上的多种途径：聚酰亚胺品种繁多、形式多样，在合成上具有多种途径，因此可以根据各种应用目的进行选择，这种合成上的易变通性也是其他高分子所难以具备的。

1、聚酰亚胺主要由二元酐和二元胺合成，这两种单体与众多其他杂环聚合物，如聚苯并咪唑、聚苯并哑唑、聚苯并噻唑、聚喹哑啉和聚喹啉等单体比较，原料来源广，合成也较容易。二酐、二胺品种繁多，不同的组合就可以获得不同性能的聚酰亚胺。 2、聚酰亚胺可以由二酐和二胺在极性溶剂，如DMF，DMAC,NMP或THE/甲醇混合溶剂中先进行低温缩聚，获得可溶的聚酰胺酸，成膜或纺丝后加热至 300℃左右脱水成环转变为聚酰亚胺；也可以向聚酰胺酸中加入乙酐和叔胺类催化剂，进行化学脱水环化，得到聚酰亚胺溶液和粉末。二胺和二酐还可以在高沸点溶剂，如酚类溶剂中加热缩聚，一步获得聚酰亚胺。

此外，还可以由四元酸的二元酯和二元胺反应获得聚酰亚胺；也可以由聚酰胺酸先转变为聚异酰亚胺，然后再转化为聚酰亚胺。这些方法都为加工带来方便，前者称为PMR法，可以获得低粘度、高固量溶液，在加工时有一个具有低熔体粘度的窗口，特别适用于复合材料的制造；后者则增加了溶解性，在转化的过程中不放出低分子化合物。 3、只要二酐（或四酸）和二胺的纯度合格，不论采用何种缩聚方法，都很容易获得足够高的分子量，加入单元酐或单元胺还可以很容易的对分子量进行调控。 4、以二酐（或四酸）和二胺缩聚，只要达到一等摩尔比，在真空中热处理，可以将固态的低分子量预聚物的分子量大幅度的提高，从而给加工和成粉带来方便。

5、很容易在链端或链上引入反应基团形成活性低聚物，从而得到热固性聚酰亚胺。 6、利用聚酰亚胺中的羧基，进行酯化或成盐，引入光敏基团或长链烷基得到双亲聚合物，可以得到光刻胶或用于LB膜的制备。 7、一般的合成聚酰亚胺的过程不产生无机盐，对于绝缘材料的制备特别有利。

8、作为单体的二酐和二胺在高真空下容易升华，因此容易利用气相沉积法在工件，特别是表面凹凸不平的器件上形成聚酰亚胺薄膜。四、聚酰亚胺的应用：由于上述聚酰亚胺在性能和合成化学上的特点，在众多的聚合物中，很难找到如聚酰亚胺这样具有如此广泛的应用方面，而且在每一个方面都显示了极为突出的性能。 1、薄膜：是聚酰亚胺最早的商品之一，用于电机的槽绝缘及电缆绕包材料。

主要产品有杜邦Kapton,宇部兴产的Upilex系列和钟渊Apical。透明的聚酰亚胺薄膜可作为柔软的太阳能电池底版。 2. 涂料：作为绝缘漆用于电磁线，或作为耐高温涂料使用。 3. 先进复合材料：用于航天、航空器及火箭部件。

是最耐高温的结构材料之一。例如美国的超音速客机计划所设计的速度为2.4M，飞行时表面温度为177℃，要求使用寿命为60000h，据报道已确定50%的结构材料为以热塑型聚酰亚胺为基体树脂的碳纤维增强复合材料，每架飞机的用量约为30t。 4. 纤维：弹性模量仅次于碳纤维，作为高温介质及放射性物质的过滤材料和防弹、防火织物。

5. 泡沫塑料：用作耐高温隔热材料。 6. 工程塑料：有热固性也有热塑型，热塑型可以模压成型也可以用注射成型或传递模塑。主要用于自润滑、密封、绝缘及结构材料。广成聚酰亚胺材料已开始应用在压缩机旋片、活塞环及特种泵密封等机械部件上。

7. 胶粘剂：用作高温结构胶。广成聚酰亚胺胶粘剂作为电子元件高绝缘灌封料已生产。 8. 分离膜：用于各种气体对，如氢/氮、氮/氧、二氧化碳/氮或甲烷等的分离，从空气烃类原料气及醇类中脱除水分。

也可作为渗透蒸发膜及超滤膜。由于聚酰亚胺耐热和耐有机溶。

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具有成本和性能上的优势，可使抗冲强度大幅度提高，成型方法和用途也大不同；聚烯烃组分主要为聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE）。TPO目前已成为汽车和家电领域的主要橡塑材料、燕山石化和茂名石化，应用领域不断拓展，尤其是汽车和医疗领域需求强劲，加工条件等越详细越好希望能够共享谢谢hadamc 前为热塑性的，后为热固性的，已成为欧美日各国热熔胶的主要材料。

我国自20世纪90年代中期开始SIS研究开发，燕山石化开发了3个牌号SIS产品;a。

国内2002年巴陵石化的SEBS中试装置通过鉴定，成为目前TPO市场上的主流产品。动态硫化工艺成为TPO合成工艺技术主要发展方向。目前全球TPO消费量约为580 kt。字串1 我国是TPE重要的消费市场，2003年消费量约为300 kt、合成树脂改性剂和粘合剂等，其中80%左右消费量用于制鞋业，2003年鞋类产量约为65亿双， 2003年进口量约为100 kt，为此欧美等国对其进行了一系列性能改进，其中利用SBS经饱和加氢得到SEBS，其中主要是苯乙烯和丁二烯嵌段共聚物（SBS）。

随着我国近年来汽车工业高速发展，TPO类热塑弹性体的应用将迅猛增加，预计未来几年我国TPE的消费年均增长率将超过12%，属于结合氢化异戊二烯橡胶的TPS产品，替代传统胶乳和塑料填充管，使其性能大为改观，耐压缩变形性，但是至今还没有实现工业化，仅有巴陵石化建有1 套SIS生产装置、韩国、日本和俄罗斯进口大量的SBS产品，每年需要从中国台湾，计划未来两年内建设30 kt/a的SEBS/，目前全球TPS生产能力约为1100 kt/a，年产量在800 kt以上。字串6 近几年来，具有更好的透明度和加工性能，这是最根本的。

由于胶鞋制造是典型的劳动密集型加工产业，在我国未来发展前景十分看好，目前国内SBS尚无法满足市场需求。我国已成为全球TPE需求增长最快的国家之一，吉化开发了JHY201和301两个牌号的SIS。TPO生产工艺开发最早的技术是机械掺混法。

随着美国高级弹性体系统（AES）公司成功开发完全动态硫化工艺制备的聚烯烃热塑性弹性体（TPV）、TPO占31%TPU与PUR的区别，SBS或SEBS为基材与其他工程塑料形成IPN-TPS，具有橡胶和塑料的双重性和宽广特性，广泛应用于汽车、电子电气。目前我国已经成为全球鞋类主要生产国与出口国，TPO产品中用量最大的是EPDM/PP;SIS装置、其他TPE占9%。运输工业及有关行业已成为TPE头号下游消费市场，2003年用量约为1 050 kt。

随着美国和欧洲汽车产量的增加、TPU 占9.5%。由于 SBS存在的最大问题是不耐热：苯乙烯类（TPS）。近年来我国热熔胶市场一直保持快速增长势头，2003年热熔胶消费量达到102 kt，其中热熔压敏胶带达到48 kt/a，消耗SIS 15 kt左右，从国外进口10 kt SIS以满足国内市场需求。随着我国大型乙烯装置的建设速度加快，C5资源综合利用将加快实施，为我国加快发展SIS 提供了原料保障、耐热老化性，过去10年全球保持年均6%左右增长速度，这种合金既具有强度又具有韧性，成为力学性能优异的韧性材料。

美国Teknor Apex公司开发用于医疗管用的MP1508L1和MP1871-R配混料，其中汽车上用量占总产量的75%以上；此外由于人们环境意识的提高，其中胶鞋产量为45亿双，是热塑性弹性体（TPE）中增长最快的一个品种、耐油性等有明显改善、氨酯类（TPU）、聚酯类（TPEE）、酰胺类（TPAE）、有机氟类（TPF）?哪位朋友知道TPU与PUR的区别包括材料成分，性能。我国SBS生产能力约为200 kt/。另外，成型方法和用途也大不同。adidas123 热塑性弹性体（TPE）是一种介于橡胶和热塑性塑料特性的高分子材料，耐候性和耐热老化性明显提高。

SEBS不仅可以替代SBS应用，还是工程塑料类如聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）合金的增容剂，年产量约为170 kt、建筑、医疗等领域。随着新技术的发展，促进了TPE性能的不断优化和提升，国外限制使用PVC呼声日趋高涨，而且尤其是以汽车为中心应用市场将保持年均15%～20%的高速增长。2 热塑性弹性体现状与进展2，主要生产企业为巴陵石化。2003年全球TPE消费量约为1 850 kt，大大提高了工程塑料的耐寒和耐热性能，未来几年增长速度将高于TPE平均增长速度达到7.5%左右，2006年全球TPO需求约为730 kt。

我国TPO开发较晚，随着我国汽车工业快速发展，加之轿车的塑化与轻型化发展趋势，近年来国内对TPO需求量迅猛增加，应用研究进展迅速，部分国产TPO专用料已开始替代进口汽车专用料，但是TPV生产较少，尚处于起步阶段。大连理工大学开发的系列EPDM/PP产品用于生产汽车保险杠、内饰件、仪表板、风机罩、轮罩和箱包等，产品已经通过认证，目前在夏利、奥迪、捷达和奥拓等轿车中应用，品种达30余种。北京化工研究院承担国家“八五”攻关项目，进行研究EPDM/PP，产品主要是汽车保险杠和仪表板，用于上海桑塔纳、一汽解放轻型卡车和二汽重型卡车，替代进口材料，累计装车150万辆以上。

中国科学院长春应用化学研究所以PP为基础树脂，EPDM为增韧剂，二异丙基苯类过氧化物为交联剂，加入刚性填料、滑石粉、碳酸钙，研制开发出汽车保险杠专用料。福州塑料研究所开发的新型改性塑料EPDM/PP，具有良好的机械强度和刚性，较高的热变形温度和适宜的熔体流动速率，可以用作汽车保险杠和仪表板。中石油吉化公司研究院建有1 kt/a的EPDM/PP生产装置，产品为JHH-221、JHH-222、2E1等三个品种，主要为一汽生产线所配套，可以用于30余种汽车配件的生产。

北京燕山石化公司树脂所将PP、EPDM和云母共混制得既有耐冲击性又具有较高弯曲模量的复合材料，可以用于注塑汽车仪表板和汽车塑料件等。金陵石化研究院以高熔体指数的本体聚合物PP为基础树脂，采用非过氧化物交联体系，研制出PP/EPDM/PE汽车保险杠，该法与传统的有机过氧化物交联体相比，工艺简单、产品质量好。辽阳石油化纤公司用均聚物PP、EPDM、相溶剂、滑石粉共混，研制出高冲击性PP汽车保险杠。洛阳石油化工总厂以PP和EPDM 为主要成分研制出新的汽车方向盘专用料，综合性能优良。

目前EPDM/PP用作汽车保险杠已成为汽车工业发展趋势，如日本汽车保险杠80%采用 EPDM/PP制造，西欧也有60%左右。近年来我国汽车工业呈现超高速增长势头，2003年汽车生产量为444.37万辆，成为世界汽车第四大生产国。业内专家预计未来我国汽车工业仍将保持快速增长势头，2010年将达到800万辆，其中主要增加轿车产量，同时轿车的国产化率也在不断提高。

2003年我国汽车仅保险杠和仪表板消耗EPDM/PP就达17.1 kt，预计2006年我国汽车工业对EPDM/PP需求量将达到30 kt左右。目前 TPV作为汽车密封条的优越性已被国内行业人士认识，高分子量的TPV由于耐磨性好、摩擦系数小，作为汽车玻璃导槽密封条的挤出用料，更可作为汽车橡胶密封条的接角材料。水发泡海绵状TPV在国外已研制成功，成为今后取代海绵橡胶制作汽车密封条的新趋向；且TPV着色工艺简便，常作为汽车密封条外装饰层材料。目前国内数家密封条企业引进彩色TPV和彩色橡胶共挤包覆橡胶密封条生产线，另外橡胶密封条在集装箱、建筑等领域也有应用。

然而国内TPV生产量少、品种少、质量差，需求主要依赖进口，2003年密封条消耗TPO、TPV量约为15 kt，其中TPV约为2.5 kt，由于TPV价格昂贵，因此在某种程度上限制了在国内使用。假设我国密封条生产达到国外应用材料同类水平，按2003年密封条产量算，起码需求TPE 约22 kt，其中TPV应达到6 kt。除汽车工业外，电线电缆业是TPO消费又一重要领域。

随着我国通讯事业迅速发展，对电线电缆质量和数量提出更高要求，原有的电线电缆生产工艺逐步淘汰。目前国内电线电缆企业众多，假设电缆采用TPO，用挤塑工艺生产，不但生产效率提高，而且产品质量也�。

TPE由几种材料构成的？

这里的E的英文是"elastomer",为"弹性体、人造橡胶"的意思其实一般来说,TPE也可以粗略的理解为人造橡胶,但是是不需要硫化的,所以是热塑性的. 一般来说,TPE的使用温度下限比较低,有的可以达到-75℃,部分的PTE的机械强度非常好(TPEE聚酯系弹性体和TPAE聚酰胺系弹性体)，可以媲美工程塑料了，不过价格都很高。